En primer lugar, la tecnología de recuperación y utilización del calor residual del compresor de aire centrífugo continúa creciendo en la demanda mundial de energía y el suministro real de una situación grave relativamente en declive, el ahorro de energía y la reducción de emisiones son imperativo.Las fábricas también han estado buscando espacios potenciales para ahorrar energía, y los sistemas de aire comprimido tienen el potencial de lograr enormes ahorros de energía.El aire comprimido centrífugo es una de las fuentes de energía más utilizadas en la industria.Los compresores de aire centrífugos son compresores de velocidad debido a su estructura compacta, peso liviano, amplio rango de capacidad de escape y pequeña cantidad de piezas frágiles, el modelo de utilidad tiene las ventajas de un funcionamiento confiable, una larga vida útil y la no contaminación de los gases de escape mediante lubricación. petróleo, suministro de gas de alta calidad, trabajo estable y confiable, y es adecuado para empresas con gran consumo de gas y alta calidad del gas, por ejemplo, farmacéuticas, electrónicas, siderúrgicas y otras grandes empresas, la selección general de compresores de aire centrífugos se usa más ampliamente. en los campos industriales modernos.
Las imágenes son sólo para referencia.
Se necesita mucha energía para conseguir un buen aire comprimido.En la mayoría de las empresas manufactureras, el aire comprimido representa entre el 20% y el 55% del consumo total de electricidad.Un análisis de la inversión en un sistema de aire comprimido de cinco años muestra que la electricidad representa el 77% del coste total, y el 85% del consumo de energía se convierte en calor (calor de compresión).Permitir que este “exceso” de calor escape al aire afecta el medio ambiente y crea contaminación por “calor”.Para las empresas, si queremos resolver el problema del agua caliente sanitaria, como el baño de los empleados, la calefacción o el agua caliente industrial, como la limpieza y el secado de las líneas de producción, es necesario comprar energía, electricidad, carbón, vapor de gas natural, etcétera.Estas fuentes de energía no sólo requieren una gran inversión financiera, sino que también provocan emisiones de dióxido de carbono, por lo que reducir el consumo de energía y reciclar el calor significa menores costos operativos.
Una gran cantidad de compresores de aire centrífugos son fuente de calor del consumo de energía eléctrica, se consume principalmente de las siguientes maneras: 1) El 38% de la electricidad convertida en energía térmica se almacena en el enfriador de la primera etapa. Aire comprimido y se lleva mediante enfriamiento. agua, 2) el 28% de la electricidad convertida en energía térmica se almacena en el enfriador de segunda etapa Aire comprimido y es transportada por el agua de enfriamiento, 3) el 28% de la electricidad convertida en energía térmica se almacena en el enfriador de tercera etapa Aire comprimido y transportada por el agua de refrigeración, y el 4)6% de la electricidad convertida en energía térmica se almacena en aceite lubricante y es arrastrada por el agua de refrigeración.
Como se puede ver en lo anterior, para el compresor centrífugo, la energía convertida en calor se puede recuperar aproximadamente el 94%.El dispositivo de recuperación de energía térmica debe recuperar la mayor parte de la energía térmica anterior en forma de agua caliente con la premisa de no tener ningún efecto negativo en el rendimiento del compresor.La tasa de recuperación de la tercera etapa puede alcanzar el 28% de la potencia real del eje de entrada, la tasa de recuperación de la primera y segunda etapas puede alcanzar el 60-70% de la potencia real del eje de entrada y la tasa de recuperación total de la tercera etapa puede alcanzar el 80% de la potencia real del eje de entrada.A través de la transformación del compresor, las empresas pueden ahorrar mucha energía en forma de reciclaje de agua caliente.En la actualidad, cada vez más usuarios del mercado empezaron a prestar atención a la transformación de las centrífugas.La recuperación de calor del compresor centrífugo debe seguir los principios: 1. Garantizar la seguridad y estabilidad de la máquina.2. Garantizar la seguridad y estabilidad del suministro de agua.3. Proceso de recuperación de energía para lograr la reducción del consumo de energía total de operación del sistema, lo que también puede mejorar la utilización de la energía del equipo;4. Finalmente, para recuperar el calor, el medio se calienta a la temperatura más alta posible para aumentar el rango de aplicación.En segundo lugar, análisis de casos reales de recuperación y utilización del calor residual del compresor de aire centrífugo.
Una gran empresa farmacéutica de la provincia de Hubei, por ejemplo, ha estado utilizando calefacción eléctrica para satisfacer las necesidades de calentamiento de aguas residuales en el proceso de producción.Tecnología Ruiqi para su primera transformación de un compresor centrífugo, operación en campo para un compresor centrífugo de baja presión de 1250 kw y 2 kg, tasa de carga del 100%, tiempo de funcionamiento de 24 horas, este es un aire comprimido de alta temperatura.La idea del diseño es dirigir el aire comprimido de alta temperatura a la unidad de recuperación de calor residual, regresar al enfriador una vez completado el intercambio de calor e instalar una válvula integral proporcional automática en la entrada de agua en circulación del enfriador para regular el flujo de agua en circulación. , asegúrese de que la temperatura de escape esté en el rango de 50 ° C e instale válvulas de derivación para garantizar que el aire comprimido a alta temperatura ingrese al enfriador de aceite desde la derivación durante el mantenimiento y reparación de la unidad de recuperación de calor residual para garantizar la estabilidad. funcionamiento del sistema.El afluente del sistema de recuperación de calor residual se toma de la torre de enfriamiento en el sitio, y el agua a 30-45 ° C es el medio de intercambio de calor, lo que evita que la calidad del agua sea demasiado dura, impurezas y provoque corrosión excesiva en la unidad de recuperación de calor, incrustaciones. El bloqueo y otros fenómenos aumentan los costos de mantenimiento de la empresa.El sistema de agua de la unidad de recuperación de calor residual se alimentará mediante la adición de una bomba de circulación entubada para tomar agua de la torre de enfriamiento y entregarla a la unidad de recuperación de calor residual para calentarla a una temperatura establecida antes de ingresar a la piscina de calefacción de aguas residuales.
El diseño del sistema se basa en los parámetros meteorológicos del mes más caluroso del verano, que es de unos 20 G/kg.En invierno, cuando las condiciones de trabajo están completamente cargadas, el esquema funciona de acuerdo con el intervalo de temperatura proporcionado por el cliente, y la temperatura más baja es de 126 grados, y la temperatura se reduce a menos de 50 grados, en este momento la carga de calor es de aproximadamente 479 kw, según los 30 grados más bajos de ingesta de agua, puede producir 80 grados de agua desalinizada aproximadamente 8460 kg/h.En comparación con las condiciones operativas de verano, las condiciones operativas de invierno requieren un área de transferencia de calor más estricta.La siguiente figura muestra las condiciones de funcionamiento reales en enero de invierno, cuando la temperatura del aire de entrada es de 129 °C, la temperatura del aire de salida es de 57,1 °C y la temperatura del agua de entrada es de 25 °C, cuando la temperatura del agua caliente directa La salida de calor está diseñada para ser de 80°C, la salida de agua caliente por hora es de 8,61 m3.24 horas para proveer agua caliente al emprendimiento de unos 207 M3.
En comparación con el modo de funcionamiento de verano, el modo de funcionamiento de invierno es más severo.Para las condiciones de funcionamiento invernal, por ejemplo, 330 días al año, la empresa debe proporcionar 68.310 m3 de agua caliente.1 M3 de agua de 25°C aumento de temperatura 80°C calor: Q = cm (T2-T1) = 1 kcal/kg/° C × 1000 kg × (80°C-25°C-RRB- = 55KCALkcal puede ahorrar energía para la empresa: 68M30 m3 * 55000 kcal = 375705000 kcal
El proyecto ahorra alrededor de 357.505.000 kcal de energía cada año, equivalente a 7.636 toneladas de vapor al año;529.197 metros cúbicos de gas natural;459.8592 kwh de electricidad;1.192 toneladas de carbón estándar;y unas 3.098 toneladas de emisiones de CO2 al año.Cada año, la empresa ahorra unos 3 millones de yuanes en costes de calefacción eléctrica.Esto muestra que las mejoras en el ahorro de energía no sólo pueden aliviar la presión sobre el suministro de energía y la construcción del gobierno, reducir la contaminación por gases residuales y proteger el medio ambiente, sino que, lo que es más importante, permiten a las empresas reducir el consumo de energía y reducir sus propios costos operativos.